落地式砂石分离机的核心工作原理是“物理筛分 + 水洗净化 + 固液分离” 的协同作用，通过模拟“人工筛选 + 冲洗”的工业化流程，将混凝土余料、砂石废水等混合废料中的石子、砂子、水泥浆水高效分离，实现骨料回收与废水循环，具体可拆解为三个核心环节，各环节环环相扣：
一、废料输送与初步匀料——为分离做准备 设备首先通过进料系统（通常为料斗 + 螺旋输送机/皮带输送机）接收待处理的混合废料（如混凝土搅拌站的洗罐余料、废弃混凝土块、砂石废水等）。
若废料含大块杂质（如钢筋头、塑料块），部分设备会在进料口设置格栅或预筛网，先过滤掉无法分离的大块杂物，避免后续部件卡堵； 输送过程中，废料会被均匀送入分离主机（如分离罐/分离筛），确保后续分离时 “受力均匀、不堆积”，为高效筛分打下基础。
二、核心分离——筛分+水洗，拆分石子与砂子
这是设备最关键的环节，通过“筛分分级”和“水洗除泥”，将混合废料中的“石子-砂子-水泥浆”三者拆分，核心依赖两种结构的协同工作：
1. 筛分分级：按粒径分离石子与砂子 分离主机内通常设置多层分级筛网（或滚筒筛、振动筛），筛网孔径根据目标骨料粒径设计（如上层筛网孔径 10-30mm，用于分离石子；下层筛网孔径 0.15-5mm，用于分离砂子）。
当废料进入主机后，筛网通过振动或旋转（不同设备驱动方式不同，如振动电机驱动、液压驱动）产生高频运动，利用“粒径差异”实现分级：
粒径大于上层筛网孔径的石子，无法通过筛孔，被筛网输送至“石子出料口”，完成初步分离；
粒径小于上层筛网、大于下层筛网的砂子，会穿过上层筛网落在下层筛网，再随筛网运动输送至“砂子出料口”；
粒径极小的水泥浆、泥粉、细小杂质，则穿过下层筛网，随冲洗水一起形成 “泥水混合物”，进入下一步固液分离。
2. 水洗净化：提升骨料纯度
在筛分过程中，设备会通过高压喷淋系统（或内置水洗腔）向筛网上的骨料持续喷洒清水： 目的是冲洗掉石子、砂子表面附着的水泥浆、粉尘等杂质，避免杂质影响回收骨料的再利用（如用于混凝土再生产时的强度）； 冲洗后的污水与筛下的水泥浆混合，共同形成“泥水混合物”，确保骨料分离后纯度达标（通常石子含泥量≤1%，砂子含泥量≤3%，符合建筑用骨料标准）。
三、固液分离——回收废水，减少排放
筛分+水洗产生的“泥水混合物”（含水泥颗粒、细泥、水）会被导入沉淀池 / 污水回收系统，通过“重力沉淀+循环过滤”实现固液分离： 重力沉淀：泥水混合物进入多级沉淀池（通常分1-3 级），利用水泥颗粒、细泥的密度大于水的特性，使其在池内自然沉降，形成底部的 “泥渣”和上层的“清水”； 清水回收：上层澄清后的清水会被水泵抽回至设备的喷淋系统，循环用于骨料冲洗，实现“水资源循环利用”，减少新鲜水消耗（通常可节省 70% 以上的用水量）； 泥渣处理：沉淀池底部的泥渣（主要为水泥沉淀物、细泥）可通过螺旋输送机或压滤机排出，压滤后形成干泥饼（含水率≤30%），作为一般固废合规处置（如用于路基回填、制砖等）。
核心逻辑是“分级分离 + 资源循环” 落地式砂石分离机的本质是通过“先按粒径筛分红骨料（石子、砂子），再用水洗去杂质，回收废水循环”的闭环流程，既实现了废弃骨料的再生利用（降低新骨料采购成本），又减少了污水、固废的排放（符合环保要求），最终达成“环保 + 节能 + 降本”的三重目标，这也是其在混凝土搅拌站、建筑项目中广泛应用的核心原因。
